Технология порошковой покраски колесных дисков

Рано или поздно любой владелец автомобиля сталкивается с тем, что внешний вид колесных дисков требует косметического ремонта. На дисках, особенно после зимнего периода, возникают мелкие трещины, сколы, которые подлежат ремонту, чаще всего окрашиванию. Самым качественным вариантом считается порошковая покраска дисков. Она не только решает проблемы с мелкими дефектами, но это еще и элемент стайлинга и тюнинга, которые улучшают вид диска и автомобиля в целом.

Диски могут быть кованые, литые и штампованные. В принципе, порошковой покраске подлежат любые из них. Но штампованные диски отдавать на порошковую покраску большого смысла не имеет.

Это достаточно дорогой вид покраски, и ее стоимость иногда получается выше, чем стоимость изделия. Исключение – так называемые «разварки», основой для которых служат именно родные «штампы». В этом случае краска ляжет отлично – стальные диски спокойно переносят температуру запекания краски.

Легкосплавные диски подходят для порошковой покраски, но при этом возникают определенные сложности. Согласно технологическому процессу, температура в полимеризационной камере, при которой достигается наилучший результат, должна быть 220-240 °С. Но в составе литых дисков присутствует алюминий, для которого нельзя использовать температуру выше 180 °С, поэтому легкосплавные диски подвергают порошковой покраске при температурном режиме 120-150 °С, что негативно отражается на качестве запекания краски.

Порошковая покраска дисков от А до Я

Процесс порошковой покраски происходит в несколько этапов. Прежде всего, поверхность дисков обрабатывается при помощи пескоструйного или дробеструйного аппарата: удаляется старое покрытие и выравниваются все неровности и шероховатости. При необходимости вручную восстанавливают целостность геометрии дисков, наплавляя необходимые детали, устраняют сколы и вмятины, которые невозможно удалить пескоструйной обработкой.

После того как удалено старое покрытие и произведено обезжирен, на деталь наносят грунтовочный слой. Грунтовка наносится на всю поверхность диска и должна быть равномерно распределена по всей площади покраски.

Наступает этап непосредственно покраски. Диски помещают в покрасочную камеру, где при помощи электростатического распылителя и сжатого воздуха наносят полимерный порошок. Наэлектризованные частицы порошка притягиваются к обрабатываемому диску и равномерно распределяются по поверхности тонким слоем. После этого диски отправляют в полимеризационную печь.

Температура в печи устанавливается от 120 до 240 °С, в зависимости от того, какие диски подвергаются покраске. Время нахождения дисков в печи – 10 минут. За это время частицы полимерного порошка плавятся и «въедаются» в поверхность на несколько микрон.

Порошковая покраска дисков имеет свои преимущества и недостатки. К преимуществам можно отнести:

•  долговечность;
• ударопрочность;
• устойчивость к химическим, температурным и абразивным воздействиям.

К недостаткам относится высокая температура покраски, не позволяющая максимально качественно обработать алюминиевые диски, а также тот факт, что такую покраску невозможно выполнить самостоятельно и нужно обращаться в автомалярные мастерские, что не всегда удобно.

О порошковых красках

Порошковые краски и технология их нанесения была разработана в средине ХХ века. Это был инновационный метод, позволяющий надежно защищать металл от непосредственного контакта с внешней средой. Сначала порошковая покраска использовалась в машиностроении и приборостроении, а позже распространилась практически на все технические отрасли.

Главной инновацией стал способ нанесения. Впервые в покраске был использован принцип взаимного притяжения разнозаряженных частиц. Отрицательно заряженные частицы сухого порошка притягиваются к металлической детали, которая имеет противоположный заряд. При этом порошок не может налипать неравномерно, поскольку заряд частиц ограничен и при увеличении слоя они просто не будут держаться.

Во второй половине прошлого столетия было разработано множество составов для порошкового окрашивания. Появились краски с металлическим эффектом, а также различные фактурные вариации. Свойства используемых веществ обеспечивают эксплуатационные качества порошкового покрытия. Существуют краски с ярко выраженными водостойким или износостойким эффектом.

Для колесных дисков важны оба вышеназванных качества. Колеса автомобиля регулярно мокнут и подвергаются механическому внешнему воздействию. Песок и гравий, которого вдоволь на любой отечественной дороге, наносят серьезный ущерб лакокрасочному покрытию дисков. При высокой интенсивности эксплуатации автомобиля любые диски выдерживают без восстановления внешнего вида не более года.

Но порошковая покраска не является панацеей. Она тоже может изнашиваться, особенно при интенсивных нагрузках. Однако ее качество во всех отношениях превосходит традиционные методы покраски.

Оборудование для нанесения порошкового покрытия стоит довольно дорого. Необходим компрессор, специальный пистолет для торкретирования порошка, а также печь для последующего обжига. Размер печи соответствует размеру детали. Себестоимость обжига можно снизить, если внутренний объем печи будет использован максимально.

Колесные диски после порошковой покраски можно обжечь в обычной духовке. Главное, чтобы она была достаточно просторной, чтобы диск помещался в ней свободно. Температура и время обжига зависят от краски и от сплава диска. Как уже говорилось, легкосплавные диски нельзя обжигать при температуре выше 180°С.

При нанесении на окрашиваемую деталь порошка, часть его пролетает мимо, а часть осыпается. Чтобы помещение не наполнялось мелкодисперсными частицами, необходимо предусмотреть механизм утилизации лишнего порошка. Обычно покраску порошком ведут в специальных камерах, размер которых соответствует размеру деталей.

Колесные диски можно окрашивать в тупиковых боксах – камерах небольшого размера с установленной вытяжкой. Но если покраска не стоит на потоке, то можно обойтись и без камер. Лишний порошок осядет и его можно будет смести или удалить пылесосом.

Камеры для полимеризации краски могут работать от любого вида энергоносителя. Главное условие – постоянная температура на протяжении 15-30 минут. За это время массив диска успеет прогреться, а порошок – спечься.

Себестоимость покраски дисков порошковым способом состоит из цены краски, затраченной энергии для нанесения и обжига, а также оплаты самой работы и амортизации. Чем крупнее производство и выше поток, тем дешевле себестоимость покраски за счет базового закона: оптом дешевле. Покрасить диск при наличии оборудования можно и в гараже, а если делать это самостоятельно, то не нужно платить за работу, стоимость которой может занимать 1/3 сметы.

Интересное видео: технология порошковой покраски